中文: D2卸料板配刀：窄落料槽、线切割余量与磨削基准
本假设案例明确区分热处理前硬质合金刀具的任务，以及热处理后线切割和磨削的任务。核心搜索意图是：32 mm厚D2卸料板的5 mm槽、定位孔和沉孔怎样配刀而不浪费长刃刀，也不丢失淬火后的基准关系。
特征—刀具表
| 特征 | 刀具 | 理由 |
|---|---|---|
| 预硬开粗 | Ø12五刃变螺距AlTiN硬质合金，0.1 mm强化刃口，液压刀柄 | 抗D2碳化物冲击；铝用锋利刀易崩。 |
| 5 mm槽预形 | Ø4四刃TiAlN缩颈刀，28 mm悬伸，热缩刀柄 | 保留线切割余量；Ø5满槽无容屑与修正空间。 |
| 穿丝孔 | Ø2.5内冷硬质合金钻，140°钻尖 | 直线度优于高速钢钻。 |
| 定位孔预孔 | Ø11.5钻＋Ø11.8小镗刀 | 留给淬硬后坐标磨；热前铰孔无法保证最终关系。 |
| 沉孔 | 可转位硬质合金螺旋插补刀 | 直径可补偿，优于固定沉孔刀。 |
工艺与检验
A面、B边和C孔建立后，以小于12%径向吃刀量开粗。Ø4刀从穿丝孔摆线预开槽，每侧留0.20 mm线切割余量；两面各留0.30 mm磨削余量。粗加工后静置复测，再热处理至58–60 HRC。先磨A面，再由A-B-C定位线切割，并跨板交替切槽以均衡应力。
刀尖崩损、负载尖峰和入口毛刺增大是换刀信号。热前用Ø6四刃TiAlN倒角刀做0.15 mm倒角；线切割后只在放大镜下去除重铸层薄毛边。最终三坐标测槽宽位置、定位孔关系和沉孔深，平台测自由状态平面度。
常见问题
为何不直接铣到5 mm成品槽？
32 mm深度和淬火变形使线切割更可控，硬质合金只负责均匀预形。
D2选什么涂层？
强化刃口的AlTiN/TiAlN并稳定冷却，拒绝过于锋利脆弱的铝用几何。
定位孔何时完成？
淬火并磨好基准面后完成。
